Bugatti: Chiron の心臓部での 3D プリント

フランスのメーカーは、2018年にこの技術をChiron Sportモデルに使用しています。

2018年以来、モルスハイムに拠点を置くメーカーは、3Dプリント技術を使用して、Pur SportおよびSuper Sport 300+モデルのチタン排気チップなどの特定のChironハイパースポーツパーツを製造しています。

トリコロールブランドの創設者であるエトーレブガッティのように、モデルの設計の革新を定期的に発表しています（主に合金ホイールと中空のフロントアクスルを借りています）のように、新しいブガッティモデルの開発を担当するエンジニアには最新の革新が含まれています。彼の作品の建設やエンジニアリングで。その利点はすでによく知られている3Dプリント技術はそのXNUMXつです。

ブガッティは、2018年にこのテクノロジーをカイロンスポーツで使用しました。このテクノロジーには、特に耐熱性のある硬くて軽いニッケル-クロム合金であるインコネル718（この場合、アルミニウムが溶ける）で作られた排気チップが装備されていました。ブランドの次のモデル（Divo、La Voiture Noire、Centodieci…）も、このテールパイプの製造プロセスから利益を得ます。

これらの3D印刷要素には、いくつかの利点があります。一方で、これらはより耐熱性が高く、8,0リットルのW16 1500 hpエンジンによる熱の蓄積を排除し、従来のインジェクターよりも軽量です。（Chiron Sportの重量はわずか2,2 kgで、たとえば、従来のインジェクターより800 g軽量です）。

新しいChiron Pur Sportの場合、ブガッティは3D印刷されたチタン排気ノズルを製造しており、製造業者はこれが「道路交通公認で3Dで印刷された最初の目に見える金属部品」であることを示しています。このアタッチメントは長さ22 cm、幅48 cmで、重量はわずか1,85 kg（グリルとメンテナンスを含む）で、「標準」のカイロンより約1,2 kg軽量です。

3Dプリンティングに使用される特別なレーザープリンティングシステムは、3つ以上のレーザーで構成されており、4から4200ミクロンのサイズのほこりの層を溶かします。 650層の金属粉末が互いに積み重なって融合し、摂氏XNUMX度を超える温度に耐え、二重の外壁で隣接する部品を断熱するChiron Pur Sport排気ノズルを形成します。

これらの要素は最終的に特別にコーティングされてから、慎重に検査されて車両に取り付けられます。たとえば、Chiron Sportはコランダムでやすりがけされ、高温セラミックペイントで黒のラッカーが塗られています。一方、Chiron Pur SportとSuper Sport 300+は、マットチタン仕上げです。

部品の耐久性、超軽量性、美学を保証することにより、これまで主に航空宇宙で使用されてきた3D印刷技術は、最も要求の厳しい自動車メーカーでさえ、ようやくその地位を確立したようです。